|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Электрометаллургия №5 за 2024 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Содержание номера
Производство черных и цветных металлов
- Влияние горячей пластической деформации на структуру и свойства новой коррозионно-стойкой азотосодержащей мартенситно-ферритной стали 08Х17Н2АФ Е. И. Лукин1, канд. техн. наук, В. М. Блинов1, д-р техн. наук, И. О. Банных1, д-р техн. наук, Е. В. Блинов1, д-р техн. наук, М. В. Анцыферова1, канд. техн. наук, А. А. Ашмарин1, канд. техн. наук, Г. С. Севальнев2, канд. техн. наук, К. Ю. Демин1, канд. техн. наук, И. Н. Лукина1, канд. физ.-мат. наук, А. В. Заводов2, канд. техн. наук, М. А. Самойлова1, Д. В. Черненок1, Н. И. Мамыкин1, А. В. Неруцкая11Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А. А. Байкова Российской академии наук, 119334, Москва, Россия2Федеральное государственное унитарное предприятие «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» Национального исследовательского центра «Курчатовский институт», 105005, Москва, РоссияE-mail: flattop@yandex.ru, 2
DOI: 10.31044/1684-5781-2024-0-5-2-10Исследовано влияние горячей пластической деформации на структуру и свойства новой коррозионностойкой азотосодержащей мартенситно-
ферритной стали 08Х17Н2АФ. Результаты исследования клиновидных образцов показали, что прокатка стали с обжатием до 70% в интервале
от 800 до 1100 °C не приводит к разрушению. Образцы деформируются равномерно вдоль и поперек направления прокатки без образования трещин на поверхности и в объеме образцов. Наибольшая твердость 41—43 HRC стали 08Х17Н2АФ достигается после прокатки в интервале температур 850—1100 °C с обжатиями 30—70%. Установлено, что лучшее сочетание высоких прочности (HRC = 40, σВ = 1280 МПа, σ0,2 = 1010 МПа), пластичности (δ = 17,9%, ψ = 58,8%) и ударной вязкости (KCU +20 °C = 0,85 МДж / м2, KCU – 70 °C = 0,56 МДж / м2) у стали 03Х17Н2АФ достигается после прокатки в интервале температур 1000—900 °C с охлаждением на воздухе. Такое сочетание механических свойств обусловлено формированием мелкозернистой структуры, состоящей из 66% реечного мартенсита, 20% феррита и 14% остаточного аустенита, тонкие прослойки которых расположены между рейками мартенсита. Изготовлена опытная партия листовых и кованых заготовок из стали 08Х17Н2АФ, перспективной для изготовления высоконагруженных изделий, работающих в условиях коррозионной среды и при пониженных (до –70 °C) температурах.
Ключевые слова: мартенсит, аустенит, феррит, азот, коррозионно-стойкие стали, горячая пластическая деформация, механические свойства, коррозионная стойкость.
Специальная электрометаллургия
- Сварка трением с перемешиванием алюминиевого сплава AlSi10Mg, полученного селективным лазерным плавлением Р. Б. Резцов, В. В. Овчинников, д-р техн. наук, проф.ФГАОУ ВО «Московский политехнический университет», 115280, Москва, РоссияE-mail: vikov1956@mail.ru, 11
DOI: 10.31044/1684-5781-2024-0-5-11-18Исследованы технологические особенности сварки трением с перемешиванием стыковых соединений пластин из порошка сплава AlSi10Mg, полученного методом селективного лазерного плавления. Пластины сплава AlSi10Mg выращены методом селективного лазерного плавления под углом 90° к платформе построения. Временное сопротивление сварных соединений пластин, выращенных селективным лазерным плавлением, составило 274—306 МПа, угол изгиба пластин — 69—85 град. Разрушение сварных соединений происходило по металлу зоны перемешивания. В микроструктуре основного металла обнаружена пористость двух видов: в виде сплюснутых пор по границе видимых ванн расплава и пор округлой (сферической) формы. В металле зоны перемешивания пористости не обнаружено.
Ключевые слова: сварка трением с перемешиванием, селективное лазерное плавление, пористость, временное сопротивление, ударная вязкость, угол изгиба, микроструктура.
- Расчетно-экспериментальная оценка сопротивления зоны соединения при электроконтактной приварке с использованием промежуточного слоя А. В. Серов1, канд. техн. наук, доц., Р. А. Латыпов2, д-р техн. наук, проф., Н. В. Серов3, канд. техн. наук, В. В. Чернов1, канд. техн. наук, доц.1Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Московский государственный технический университет имени Н. Э. Баумана (национальный исследовательский университет)» 105505, Москва, Россия2Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «Московский политехнический университет», 107203, Москва, Россия3Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Российский государственный аграрный университет — МСХА имени К. А. Тимирязева», 127550, Москва, РоссияE-mail: av_serov@vk.com, 19
DOI: 10.31044/1684-5781-2024-0-5-19-30Представлены результаты расчетно-экспериментальной оценки сопротивления зоны соединения при электроконтактной приварке (ЭКП) металлической ленты через промежуточный слой. Выделены характерные зоны сопротивления, рассмотрены этапы формирования соединения и состояния величины сопротивления в процессе ЭКП.
Проведен анализ влияния усилия сжатия на сопротивление зоны соединения, силу сварочного тока и теплоту, выделяющуюся в зоне сварки на каждом из участков контактирования материалов, представлены зависимости для расчета этих величин с учетом шунтирования и нагрева соединяемых материалов. Определены оптимальные
усилия сжатия на каждом из этапов ЭКП. Даны рекомендации для корректировки силы сварочного тока при переходах на следующие этапы приварки.
Ключевые слова: электроконтактная приварка, промежуточный слой, сварочный ток, электросопротивление, шунтирование, усилие сжатия.
Моделиpование металлуpгических пpоцессов
- Определение импеданса руднотермической печи на этапе проектирования А. И. Алиферов, д-р техн. наук, проф., Л. П. Горева, канд. техн. наук, доц., В. А. Сериков, канд. техн. наукНовосибирский государственный технический университет (НГТУ), 630073, г. Новосибирск, РоссияE-mail: goreva@corp.nstu.ru, 31
DOI: 10.31044/1684-5781-2024-0-5-31-39С использованием современного программного обеспечения для проектирования и численного моделирования определен импеданс сложных по конструкции участков короткой сети руднотермической печи. Оценено конструктивное решение, позволившее снизить импеданс токоподвода, асимметрию сопротивлений фаз и, таким образом, улучшить энергетические показатели спроектированной печи.
Ключевые слова: руднотермическая печь, короткая сеть, индуктивное сопротивление, активное сопротивление, численное моделирование.
Юбилеи
- «Не только инновационный, но и гостеприимный» (К 90-летию МГТУ им. Г.И. Носова) , 40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|